2洁净室（区）的内表面应平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落、耐受清洗和消毒。1．检查洁净室（区）施工验收文件，有关材料材质是否符合规定！2．检查现场，洁净室（区）是否符合规定.2洁净室（区）的墙壁与地面的交界处应成弧形或采取其他措施，以减少灰尘积聚和便于清洁.1．厂房施工、验收文件，每步验收均应有记录.2．查厂房维护、保养文件，应有记录.3．墙壁与地面的交界应为弧形，无菌操作区墙面间宜成弧形，便于清洁.
是否有垃圾处理设施，位置是否适当！3．GMP并不包括生产人员安全、环境保护等国家其他法规规定的内容，GMP认证检查要突出GMP检查的重点，一般人员安全、环境保护问题可由政府其他部门去检查！厂房应按生产工艺流程及所要求的空气洁净度级别进行合理布局。1．检查厂房工艺布局图及现场。2．检查各功能间的设置是否符合生产工艺流程的要求。3．洁净级别的划分是否符合GMP规定!1同一厂房内的生产操作和相邻厂房之间的生产操作不得相互妨碍！
1厂房应有防止昆虫和其他动物进入的措施！1洁净室安装的水池、地漏不得对产品生产产生污染.1100级洁净区（室）不得设置地漏。1洁净室（区）内各种管道、灯具、风口以及其他公用设施，在设计和安装时应考虑避免出现不易清洁的部位！厂房与设施【核心】GMP生产的厂房与设施是实施产品GMP的先决条件，其布局、设计和建造应有利于避免交叉污染、避免差错，并便于清洁及日常维护.【条款及方法】企业的生产环境应整洁；厂区地面、路面及运输等不应对药品生产造成污染；生产、行政、生活和辅助区总体布局应合理，不得互相妨碍!
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2．生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理、不得互相妨碍!3．生产厂房应布置在厂区环境清洁区域，厂区的地面、路面及运输不应对药品的生产造成污染。4．药品生产厂房与市政交通干道之间距离不宜小于50m.5．对于兼有原料药和制剂的药厂，应考虑产品的工艺特点和防止秤时交叉污染，合理布局、间距恰当!原料药生产区应置于制剂秤区的下风侧，青霉素生产厂房的设置应严格考虑与其他产品的交叉污染.6．在符合消防安全和尽量减少互相交叉污染的原则下，宜减少独立厂房幢数，建立联合厂房，以减少厂区道路及其造成的污染，减少厂区运输量和缩短运输线路！
压差：主车间对相邻房间≥5Pa平均风速：10级、100级0!3-0！5m/s;温度冬季16℃;夏季26℃;波动±2℃!湿度45-65%;GMP粉剂车间湿度在50%左右为宜;电子车间湿度略高以免产生静电。噪声≤65dB(A);新风补充量是总送风量的10%-30%;照度300LXGMP车间为了防止交叉污染，清扫净化车间设施的工具均应按产品特点、工艺要求、空气洁净度级别的不同分别，垃圾装入防尘袋中拿出!GMP车间的清扫必须在上下班前、生产工艺操作结束后进行；清扫要在净化车间空调系统运行中进行；清扫工作结束后，净化空调系统要继续运行，直到恢复规定的洁净级别为止，开机运行时间一般不短于该GMP车间的自净时间.
4．检查洁净室（区）的气密性，包括窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位的密封情况！GMP生产工厂的厂址选择，应根据下列原则1．应在大气含尘、含菌浓度低，无有害气体，自然环境好，对产品质量无有害因素，卫生条件较好的区域!2．应远离铁路、码头、机场、交通要道以及散发大量粉尘和有害气体的工厂（如化工厂、染料厂及屠宰厂等）、贮仓、堆场等有严重空气污染、水质污染、振动和噪音干扰的区域！
9．厂区布置和主要道路应贯彻不流与货流分流的原则，尽量避免相互交叉!厂区道路面应选用整体性好、灰尘少的材料，如沥青、混凝土.?厂房与道路之间应有一定距离的卫生缓冲带，缓冲带可种植草坪，严禁种花，树木周围以卵石覆盖土壤，绿化设计做到“土不见天”!10！厂房周围宜设环形消防车道（可利用交通道路），如有困难时，可沿厂房的两个长边设置消防通道!1GMP生产厂房周围不宜设置排水明沟!1车辆的停车场应远离药品生产厂房。
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