脱落的粉尘掉入灰斗内通过卸灰阀排出！在此过程中须定期对滤筒进行更换和清洗，以确保除尘过滤效果和精度，因为在过滤过程中粉尘除了被阻隔外还有部分会沉积于滤料表面，加强阻力，所以一般的正确更换时间是半年至1年动力强、设备稳定脉冲滤筒除尘器清灰采用脉冲喷吹在线清灰方式!清灰过程由脉冲控制仪自动控制，用户可根据需要采用时间控制方式进行清灰。除尘器内设置多个滤筒以增加其有效过滤面积，当某个(对)滤筒满足清灰设定要求时，即启动喷吹装置进行清灰，其他滤筒正常工作，这样既达到了清灰效果又不影响设备运行，使除尘器可连续运转.
侧吸式集烟方式采用侧吸口固定在切割门架上,通过侧吸口将下方的吸风风道上面的密封条随门架移动而翻起,形成被割板材下方的侧面吸风，将切割的烟尘吸除!侧吸式除尘效果主要靠切割台上方被割钢板的覆盖率,通过上方被割钢板的封闭,使钢板侧下方的侧吸风口通过抽风带动气流，而钢板的另一侧会被气流带动补充新风，随之带动切割时钢板下方的烟尘快速流入侧吸口，通过风道最终进入净化器净化！钢板覆盖率的降低会导致吸烟效果下降，并且会使板材反面的粉尘附着量明显增多！
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这种对吹吸式焊烟净化系统优势在于只有主管道，没有分支管道，主机位置可根据现场灵活选择，减少管道与车间吊拉作业时的干涉。净化器过滤单元所采用的覆膜滤筒，是将膨体聚四氟乙烯膜采用先进工艺覆于滤材表面，其过滤精度可达0!1μm,并具有优异的耐腐蚀、耐高温性;同时，所有滤简采用竖置方式，完全避免了过去横放滤筒所带来的滤筒上部被细微粉尘堆积堵塞的问题，也提高了净化器的防火安全性。鑫继源为净化器的自动清灰设计了两款反吹装置:喷吹放大器(普通款)和旋转翼反吹器(高配款)，客户可根据自身需求,自由选择。
滤筒式除尘器的阻力随滤料表面粉尘层厚度的增加而变大.阻力达到某规定值时进行清灰。此时PLC程序控制脉冲阀的启闭，首先一分室提升阀关闭，将过滤气流截断，然后电磁脉冲阀开启，压缩空气以及短的时间在上箱体内迅速膨胀，涌入滤筒，使滤筒膨胀变形产生振动，并在逆向气流冲刷的作用下，附着在滤袋外表面上的粉尘被剥离落入灰斗中！清灰完毕后，电磁脉冲阀关闭，提升阀打开，该室又恢复过滤状态!清灰各室依次进行，从1室清灰开始至下一-次清灰开始为一个清灰周期！
对吹吸式焊烟净化系统：工业生产中，对于一些大型工件的焊接，由于焊接点众多且不固定，或者焊点距离过大，若依靠集中式烟尘净化时所惯用的吸气罩口，则难以捕捉烟尘，因此采用对吹吸式气流整体治理。对吹吸式焊烟净化系统，是在车间的一侧布置回风管道和送风管道，另外一侧反向对称布置送风管道和回风管道，充分利用除尘器本身的动力源，回风管道捕捉经送风管道吹到铝合金蛋格型回风口附件的焊接烟尘后，经过除尘器过滤后，洁净的空气在经过排风风机送到送风管道，经过铝合金鼓型喷流风口再将本侧面的焊接烟尘吹到对面，在焊接区域的上方形成--层焊接烟尘捕捉的气幕，周而复始，循环过滤！
当压缩空气经过脉冲阀时,在喷吹放大器作用下，会将反吹气流压力瞬间释放，反吹力自上而下递减;而旋转翼是紧贴滤筒内壁通过横轴旋转进行360°均匀反吹，清洁整个过滤筒!切割烟尘收集与净化系统：下料切割工序会产生大量有害烟尘是车间环保治理的重点，典型的工况如:使用火焰切割烟尘，切割机等，都会产生烟尘.这些烟尘因为切制作业方式的不同也呈现出各自不同的特点，最终决定了其收集方式的差异:火焰切割机烟尘快速上升，宜采用上吸风罩收集;等离子切割机烟尘主要出现在所切割板材的下方，因此需要改造料架，通过下吸风或侧吸风的方式收集;切管机除切割位置产生上升烟尘外，管材的端头也会向外大量跑烟，因此需要“吸罩+水平侧吸口”组合方式收集!
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本章节我们重点阐述火焰切割机/等离子切割机烟尘的收集与净化!二者比较，末端的烟尘净化器、排风系统、电控系统等均-致，仅前端的烟尘收集方式相异，火焰切割机采用的是"顶吸罩(遮弧帘围护)+滑动吸风道"收集烟尘，顶吸罩固定于切割门架上1随门架移动而移动;等离子切割机采用“满足使用要求的切割平台+侧吸风小车+滑动吸风道"，其中吸风小车固定于切割门架上，随门架移动而移动。等离子切割机烟尘的收集，可根据不同的切割台工况，设计多款侧吸式方案,如:单门架单吸式、单门架双吸式、单门架吹吸式、双门架双吸式、双架吹吸式等!
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