硅钙合金是一种有效的脱氧剂和脱硫剂，用于生产高等级钢!虽然硅本身是一种强大的脱氧剂，但钙更强大！此外，钙硅用于控制氧化物和硫化物夹杂物的形状，尺寸和分布，从而改善产品的流动性，可加工性，延展性和冲击性能。由于钙与钢液中的氧、硫、氢、氮和碳等有较强的亲和力，所以硅钙合金主要用于钢液的脱氧、除气和固定硫!硅钙加入钢液后产生强烈的放热效应。钙在钢液中变成钙蒸气，对钢液产生搅拌作用，对非金属夹杂上浮有利!硅钙合金脱氧后，产生颗粒较大且易于上浮的非金属夹杂，同时还改变非金属夹杂的形状和性质。
通电后捣炉，将硬块取出，整理料面，扎眼透气!炉子在满负荷下运行.利用电弧直接加热炉底，破坏积存的高熔点碳化物，以控制炉底上涨速度，延长炉子冶炼周期.第2步为冶炼电石阶段!当炉内温度提高后，将这一炉所需的石灰及焦炭或无烟煤混合均匀后，全部加到电极周围!CaO与C在高温下的主要化学反应为CaO+3C==CaC2+CO↑当熔渣中的CaC2含量超过31%时，即每公斤熔渣中的乙炔发生量超过60～70L，即可开始下一步冶炼。
此法生产的硅钙合金含Ca27%～32%，Si56%～60%，炉渣成分为SiC约14%，CaC27%～9%，SiO214%～17%，CaO40%～50%，Al2O32%～3%，FeO约1%，MgO约1%。1t硅钙产渣0。5～0!7t，生产1t硅钙合金(28%Ca为基准)，消耗石灰约670kg，硅石约1500kg，焦炭约650kg，木炭约32kg，电极糊约400kg，电能消耗约12500kWh.钙回收率55%～75%，硅回收率75%～90%。
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温度越高，碳化物越容易破坏，炉内残存的碳化物越少，有利于合金的生成.故设法提高炉内反应区的温度，是冶炼硅钙合金的中心问题！每次出炉通电后，先往炉内加少量的硅石和碳质还原剂的混合料，破坏炉底残留的碳化物，以抑制炉底上涨!此法操作简单，但渣量大，钙、硅回收率低!混合法生产硅钙合金的炉渣组成大致为：SiC22%～28%，CaC210%～20%，SiO212%～20%，CaO30%～45%，Al2O32%～3%，FeO约0.
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综合反应为CaO+SiO2+3C==CaSi+3CO↑由于CaO与SiO2易生成低熔点硅酸钙炉渣，熔池温度低，使上述还原反应难以进行!故须增加碳的配加量(比计算值高10%～30%)，使生成CaC2与SiC溶于炉渣中，以提高炉渣的熔点和黏度，使冶炼熔池达到反应所需要的温度。但SiC与CaC2的生成，使炉底上涨和炉墙结瘤，可以加硅石破坏碳化物，并得到合金!其反应式为CaC2+SiO2==CaSi+2CO↑2SiC+SiO2==3Si+2CO↑以上反应须在高温下(约2000℃以上)进行!
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