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本报讯最近，美国、欧洲、日本和韩国的汽车零部件企业纷纷采用一种用新工艺方法(液压成形技术)生产的钢材。据介绍，这种技术与传统的车用钢材加工技术相比，可使零部件的生产成本下降15％，重量减轻30％左右。 为配合汽车及零部件企业降低生产成本，节省原材料消耗，提高性能质量，并达到汽车轻量化的目的，钢铁企业大力开发并采用液压成型工艺生产汽车部件钢材。 在美国市场上，汽车生产所需的液压成形钢材每年以20%的速度增长。日本的需求增长速度达18%，在欧洲的德国、法国和意大利等国家，液压成形钢材需求量以每年15％的速度增长。 韩国汽车零部件企业也开始采用这种新工艺加工的钢材。现代汽车下属的现代钢管公司，去年液压成形钢。材生产线竣工，现在已经开始试生产，明年5月将批量生产；浦项制铁曰前在光阳钢铁厂投资3800万美元，建成液压成形车用钢材生产线，计划明年3月竣工，年产量可供。100多万件汽车部件生产所需的钢材，现代、起亚、通用大宇和双龙汽车将来都将从这里采买钢材。 液压成形车用钢材加工技术工艺具有很多优势。汽车制造所需要的大小部件达到2万多个，这些部件制造需要不同规格和厚度的钢材。钢板液压加51 7-艺的基本技术是：钢材不是作成板形，哪里有轨道条,四线轨道条相关，而是作成圆筒式的管形，然后在圆管内加高压喷射高压水，借助高压水的力量使钢材均匀地受到水的压力，深圳市龙亿盛科技有限公司,龙亿盛,形成多种多样的部件，钢制部件的厚度和承受外力的强度均衡，达到各个部位完全一致的程度。 这是与传统的车用钢材加工工艺技术完全不同的先进技术，一个部件是一次加工完成，所以可以降低生产成本。 韩国浦项制铁的副总经理尹畅万最近在接受采访时表示：“浦项今后液压成型汽车部件钢材的生产能力将扩大2~3倍，将来要向中国的汽车生产企业出口用这种工艺加工的汽车部件。” 　　自主创新取得新突破。世界最高时速的米轨动车组，世界首辆超级电容100%低地板有轨电车，国内首条、世界第二条8英寸IGBT专业芯片生产线，世界最大平头塔机T3000，全球首台煤矿斜井专用TBM掘进机，世界首台500kV单相自耦变，世界首台单柱结构160Mvar（兆乏，总容量）/1100kV并联电抗器，国内首创的大直径全断面硬岩隧道掘进机、长距离大运量圆管带式输送机等一大批重大高端产品研制成功，为行业发展增添了新的动力。在湖南省加速推进新型工业化工作领导小组发布的2014年度全省产业技术创新10大标志性成果中，有8大标志性成果在机械装备行业。 俄方公司代表表示，与中国公司合资建厂有两个既定目标，其一为在俄罗斯建立精密高新技术机床厂，其二为推动俄罗斯经济发展。俄罗斯杜马代表表示，目前俄罗斯机床工业仍主要使用从苏联继承的设备，已难完全满足俄罗斯经济发展的需要。该合资企业将为俄罗斯机床行业带来世界领先的技术，注入新鲜血液，为莫斯科创造500个高新技术工作岗位，是中俄商业合作的典范。莫斯科州是目前俄罗斯经济发展最快的地区之一，莫斯科政府欢迎中国企业来此合资建厂。

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