因为材料流动方向的收缩率通常比与材料垂直流动方向的收缩率大!产品的外形尺寸也影响其收缩率,厚产品的收缩率一般较薄的人较小。如果需要二次硫化,可能会再次收缩0!5%-0!7%2!分型线确定分型线的位置是设计硅橡胶注塑模具的前几步之一。排气主要通过分型线上的槽实现,这样的槽必须在注压材料到达的区域内。这有助于避免内部气泡和胶接处的强度损失LSR粘度低,分型线必须正确,以免溢出。即使这样在定型产品上也能看到分型线!
脱模受产品几何尺寸和分型面位置的影响!将产品设计成稍微倒角,有助于保证产品对所需的另一半模腔有一致的吻合力3!排气随着LSR的注入,模腔内滞留的空气在模具关闭时被压缩,随着充模过程通过通气槽排出!如果空气不能完全排出,它们会停留在胶水中(这通常会导致产品边)!通风沟槽一般宽度为lmm-3mm,深度为0.004mm-0.005mm在模具内抽真空可以产生良好的排气效果!这是通过在分型线上设计垫圈,用真空泵迅速将所有模腔抽出真空来实现的!
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一些模具制造商专门开发了一个开放道系统,体积非常小,在极有限的模具空间内设置多个注射点(充满了整个模具腔)!该技术在不需要分离胶注口的情况下,可以大量生产硅橡胶产品采用冷流道系统,重要的是在热模腔和冷流道之间形成有效的温度间隔.流道过热时,材料注射前可能开始硫化.但是,冷却过快的话,从模具的浇口区吸收热量过多,无法完全硫化用通常的注射道(例如潜入式注射道和锥形注射道)注射的产品,适用于小直径注射口的供给(供给口的直径通常为0!
2mm-0。5mm)注射.低粘度的LSR橡胶像热塑性橡胶一样,平衡流道系统非常重要,只有这样,所有的模腔才能均匀地充满橡胶!利用设计流道系统的模拟软件,可以大大简化模具的开发过程,通过充模试验证明其有效性5。脱模硫化的液体硅橡胶容易粘附在金属表面,产品的柔软性难以脱模。LSR所具有的高温撕裂强度在一般条件下可以脱模,大产品也不会受损.常见的离型技术包括离型板离型、离型销离型和气力离型。其他常见技术包括辊刮板、导出板脱模和自动御模在使用型系统时,必须保持在高精度范围内.
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如果顶部销售和导向套之间的间隙过大,或者部件因长时间磨损而间隙变大,则可能会产生溢胶.倒锥形和蘑菇形顶部销售的效果很好.因为允许采用很大的接触压力,所以容易改善密封性的生育目的6.模具材料模具托盘常用非合金工具钢(no.1!1730、DINcode)C45W)制成的干燥需要承受170℃-210℃高温的模具托盘,考虑到耐冲击性,应使用预回火钢(no!1!2312、DINcode40CrMn-M,oS,86)制造!
Part!177.2600和欧州EN14350-2第4!9节可挥发性化合物测试标准及欧洲ROHS标准在20℃下,A/B组份混合以后,在密封状态下的安全操作时间为5天,温度升高时安全操作时间缩短用途适合于注射成型工艺用的,双组份、高透明、高强度、高抗撕的液体硅橡胶。主要用于注塑成型工艺、蛋糕模具等硅胶制品!典型性能数据编辑项目HY-924外观透明粘度Pa!S600密度g/cm31!12硬度A°60伸长率%380撕裂强度KN/m35固化条件A/B组份按1:1等比重量混合以后,150mm×150mm×2mm,150℃1分钟成型。
真空达到额定程度后,模具完全关闭,开始注射有些注塑模压设备可以在可变的闭合力下操作,使加工人在低压下闭合模具,直到模腔的90%-95%充满LSR(使空气更容易排出),切换成高闭合力,以免硅橡胶膨胀产生溢胶4!注射点模压LSR时采用冷流道系统!可以大大发挥这种材料的优点,提高生产效率。用这种方法加工产品,不需要去除注射线路,可以增加作业的劳动强度,避免材料的大量浪费!在许多情况下,无注射线路结构可以缩短操作时间橡胶注射口由针形阀进行正向流控制,目前许多厂家可以将带空气控制开关的注射口作为标准设备提供,可以设置在模具内的各个部分!